一、试验机故障诊断标准化流程建立
试验机故障排除必须遵循科学的诊断流程。建议采用"三级排查法"：初级检测（设备运行状态目视检查）、中级分析（控制面板参数异常筛查）、深度诊断（伺服系统动态波形分析）。以某品牌万能试验机为例，当出现载荷数据漂移时，应优先检查测力传感器（关键测量元件）的零点校准情况，排除环境温度波动导致的信号漂移。
二、机械传动系统典型故障处理方案
丝杠传动卡滞是试验机机械故障的常见类型。拆解检查时应重点关注滚珠丝杠的润滑脂状态，使用专业测厚仪检测导轨平行度误差是否超出0.02mm/m的标准值。遇到试样夹持装置打滑现象，建议采用扭矩扳手重新校核气动夹具的夹紧力参数，同时检查钳口齿形磨损是否达到更换标准。
三、电气控制系统故障诊断技巧
当试验机出现异常停机时，如何快速定位故障源？应排查PLC（可编程逻辑控制器）的报警代码，记录各轴伺服驱动器的实时电流值。对于位移控制失准问题，建议使用示波器检测编码器反馈信号的波形完整性，同时检查控制柜内继电器的触点氧化情况。某材料试验机的典型案例显示，控制卡固件版本滞后会导致采样频率异常。
四、液压系统压力异常解决方案
液压试验机的压力波动往往源于油路系统问题。维护人员应掌握"压力-流量双参数分析法"，使用精密压力表检测主油缸的保压性能。当发现油温异常升高时，需检查冷却系统的工作效率，同时取样检测液压油的污染度是否符合ISO 4406标准。定期更换高压油管密封圈（建议周期2000小时）可有效预防泄漏事故。
五、智能诊断系统的预防性维护应用
现代试验机普遍搭载的CMS（状态监测系统）可提前预警潜在故障。通过分析振动频谱中的特征频率成分，能准确判断轴承磨损阶段。建议建立设备健康档案，记录关键部件的累计工作时间和维护记录。某疲劳试验机的实践表明，实施预测性维护可使突发故障率降低67%，设备综合效率提升39%。
试验机故障排除需要融合机械、电气、液压等多领域知识体系。通过建立标准化的诊断流程，结合智能监测技术，可显著提升设备维护效率。建议用户单位制定三级保养制度，重点监控传感器校准周期与传动系统磨损状态，确保试验数据准确可靠。定期开展维护人员专业技能培训，是预防重大设备故障的核心保障。