一、控制系统初始参数校准
振动试验机调试的首要任务是建立准确的控制系统基准。操作人员需连接专用调试软件，通过输入标准正弦波信号验证D/A（数字/模拟）转换器的精度误差。此时需要重点关注位移传感器与加速度计的零点漂移补偿，采用三点校准法（低频、中频、高频）消除系统固有偏差。
如何判断传感器是否校准准确？建议采用对比测试法，将标准振动源产生的物理量与实际读数进行交叉验证。调试过程中，需同步调整PID（比例-积分-微分）控制参数，确保在20-2000Hz频率范围内，系统响应时间控制在5ms以内。值得注意的是，环境温度变化会显著影响压电式传感器的灵敏度，冬季调试时应预留0.5%的修正余量。
二、频率响应特性分析优化
完成基础校准后，需进行扫频测试绘制Bode图（幅频特性曲线）。调试人员应特别注意谐振点识别，当系统Q值（品质因数）超过设定阈值时，需及时调整动圈配重或增加阻尼装置。对于多轴振动台，还需进行空间频率耦合分析，消除X/Y/Z轴之间的干涉效应。
在200Hz以上高频段调试时，电磁驱动系统的趋肤效应（电流集中在导体表面）会导致驱动力下降。此时应检查功放模块的散热系统，确保晶体管结温不超过85℃。建议采用阶梯式加载策略，以10%递增方式逐步验证各频段的振动波形失真度，直至达到ISO 5344标准要求的＜5%失真率。
三、振幅精度动态补偿技术
振幅控制是振动试验机调试的核心难点。调试过程中需建立位移-加速度-速度的三维参数关联模型，采用自适应滤波算法消除机械结构谐振带来的振幅突变。对于大质量试件（超过台体额定载荷30%），必须启用载荷补偿功能，通过实时监测电流相位角变化调整输出功率。
如何验证振幅控制的线性度？建议在额定频率范围内选取10个特征点，使用激光测振仪进行闭环校验。当发现5mm振幅段的相对误差超过±3%时，需检查导向轴承的磨损情况并重新标定限位传感器。调试过程中，振动台体温度每升高10℃，应重新补偿压电陶瓷驱动器的热膨胀系数。
四、共振点检测与防护策略
系统共振是振动试验机调试的重大安全隐患。调试人员应配置实时FFT（快速傅里叶变换）分析模块，当特定频率点的振动量级突然增大3dB时，立即启动紧急制动程序。对于难以避免的结构共振，可通过安装调谐质量阻尼器（TMD）将共振峰值降低40%以上。
在调试多自由度振动系统时，需特别注意模态叠加效应。建议采用OMA（运行模态分析）技术，通过环境激励法识别系统各阶固有频率。调试记录应包含完整的坎贝尔图（转速-频率关系图），为后续试验参数设定提供数据支持。对于液压式振动台，还需监控伺服阀的油压波动，确保在共振频率点压力波动不超过额定值的15%。
五、整机系统联调验证
完成各子系统调试后，需进行72小时连续运行测试。按照IEC 60068-2-64标准设置典型振动剖面，重点监测台面加速度均匀度。当发现边缘区域振动量级衰减超过10%时，应检查悬挂系统的刚度分布并调整配重块位置。
调试终验阶段需执行三轴向同步振动测试，验证控制系统的解耦能力。建议使用六分量力传感器测量寄生振动分量，确保非激励方向的振动量级不超过主振方向的5%。调试报告应包含完整的传递函数矩阵，为不同试件的安装适配提供修正参数。
振动试验机调试是项系统工程，需要将精密机械调试与智能控制算法有机结合。通过规范化的调试流程、科学的数据验证方法以及完善的故障预警机制，可确保设备达到最佳工作状态。调试过程中积累的频谱特征数据，还能为后续试验方案优化提供重要参考，最终实现振动测试系统的高精度、高可靠性运行。