一、试验机机油更换前的准备工作
执行试验机机油更换作业前，需进行全面的设备状态评估。确认设备停机超过2小时，确保液压系统（试验机的核心动力单元）完全冷却。准备符合SAE（美国汽车工程师协会）标准的专用液压油，建议选择与原厂标号一致的油品，如ISO VG46抗磨液压油。工具准备应包含油泵、滤油器、量杯及防漏接油盘，同时备好防护手套和护目镜。
为什么需要特别强调油品选择？试验机液压系统对油液清洁度要求极高，劣质机油会导致阀组卡滞、压力不稳等问题。建议使用带磁性过滤装置的专用加油设备，可有效吸附金属碎屑。核对设备维护手册，确认具体换油量及特殊操作要求，如某些伺服试验机需保持油箱真空状态注油。
二、旧机油排放的标准操作流程
开启试验机放油阀前，需在阀口下方放置容积足够的接油容器。优先拆卸油路系统中的精密过滤器，使用无纺布清洁滤芯座。当观察到油液流速明显减缓时，可启动设备辅助排油模式（需专业人员操作），通过液压泵将管路残余油液排出。特别注意回油管路的排放，该部位常积存30%以上的旧油。
排放过程中应监测油液状态，金属碎屑过多可能预示机械磨损。建议采用三级过滤法处理废油：粗滤去除大颗粒→离心分离水分→精密过滤细微杂质。符合环保标准的废油处理方式包括专业回收和再生利用，严禁直接排放造成环境污染。
三、新机油加注的工艺控制要点
注油阶段需严格把控清洁度等级（NAS 1638标准要求达到6级）。使用带呼吸阀的封闭式加油系统，避免空气中污染物混入。建议采用分段注油法：先注入油箱容积的70%，启动设备低压循环10分钟，再补充剩余油量。此操作可有效排除油路中的气蚀现象。
如何判断注油量是否准确？除了参考设备标称容量，还需观察油位计指示。在设备水平状态下，油位应处于标线±2mm范围内。部分高精度试验机配备电子油位传感器，可通过控制面板实时监控。注油完成后需静置30分钟，待气泡完全消散后再进行系统调试。
四、换油后的系统调试与性能验证
首次启动应采取点动操作，间隔性启动液压泵3-5次，每次持续10秒。观察压力表读数是否稳定在设定值±5%范围内。执行空载运行测试时，注意监听泵组异响，检测油温上升速率是否正常（理想温升应≤3℃/分钟）。
调试阶段建议进行负载试验验证：按20%、50%、100%额定载荷分阶段测试。记录各工况下的油压波动值，新油更换后的系统压力恢复时间应比换油前缩短15%以上。完成测试后需再次检查各密封点的渗漏情况，特别是高压油管接头处。
五、试验机润滑系统的周期性维护
建立科学的换油周期需综合考虑运行时长、载荷强度和环境因素。常规试验机建议每2000工作小时或6个月更换机油，高负荷设备应缩短至1500小时。使用油质检测仪定期监测三项关键指标：粘度变化率（不超过±10%）、水分含量（≤0.1%）、酸值增长量（≤0.3mgKOH/g）。
维护档案应详细记录每次换油的油品批次、注油量、过滤器更换情况。建议同步检查液压油缸密封件状态，统计数据显示，70%的液压故障与密封老化导致的污染有关。采用油液在线监测系统可实现实时预警，将设备故障率降低40%以上。
掌握试验机如何换机油的专业技能，不仅能延长设备使用寿命，更能提升试验数据的准确性。通过规范化的换油流程、科学的油品管理和完善的维护体系，可使试验机液压系统保持最佳工作状态。建议企业建立设备润滑管理台账，将换油作业纳入预防性维护计划，确保关键设备持续稳定运行。